鋰離子電池極片剝離強度是指極片活性物質與集流體粘附在一起的牢固程度，是極片的重要指標之一。對極片剝離強度的測試，可評估黏結劑的使用是否合理，以及合漿、涂布工序的質量。涂層與集流體之間的剝離強度對影響鋰離子電池的循環性能和內阻也會存在影響。

剝離強度的評價方法：

（1）定性評價--劃格法：

握住切割刀具使刀垂直于試板表面,先后以橫著和豎著以均勻的切割速率在涂層上形成規定的切割數,所有切割應劃透至底材表面切口直至底材；

清除表面刮出的顆粒，用手指把粘膠帶在網格上方的部位壓平；

貼上膠帶放置一段時間，拿住膠帶懸空的一端,并在盡可能接近60°的角度,在0.5秒至1秒內平穩地撕去膠帶。

（2）定量評價--180°剝離法

將極片自由端對折180°，把極片自由端和試驗板分別夾在上、下夾持器上，在同一環境中用拉力試驗機以50mm/min的拉伸速度進行連續剝離，直至極片和涂層完全分離，可以直接讀取極片。

測試方法：再將一定寬度的透明膠帶橫貼在晾干后的無刻度鋼板尺底部，端面平齊；再將雙面膠貼在透明膠帶上，長度與透明膠帶的寬度相同，位置居中；最后，將測試樣品貼在雙面膠上，端面平齊，用壓輪在極片表面自由來回輥壓3次。

將實驗樣品的負極片未粘貼的一端翻折180后，夾在拉力機的上夾持器上，對負極片進行剝離，待極片集流體和涂層完全分離時，讀取剝離強度的測試結果，以穩定階段BC段的平均值作為剝離強度值。

剝離強度的影響因素：

測試因素：

（1）極片寬度對剝離強度的影響

當極片寬度為20～35mm時，隨著負極極片寬度的增加，剝離強度逐漸上升主要原因是所用的雙面膠為25mm寬，當極片寬度為20mm、25mm時，剝離過程會導致極片邊緣與雙面膠接觸，極片雙面膠與負極涂覆區接觸的面積變小，黏結強度隨膠粘劑與被粘表面接觸面積的增大而增加;當極片寬度大于25mm時，不同寬度極片在剝離過程的重心不同，當極片寬度為35mm時，極片重心達到最佳位置，測試值趨于穩定。

（2）拉伸距離數據范圍對剝離強度的影響

從圖可知，拉伸距離數據范圍很重要，且對剝離強度的影響相當大。因為測試剝離強度時，測試曲線開始段有波峰，末尾段有波谷，所以應該取曲線平穩的一段數據的平均值作為極片剝離強度。為防止剝離過程出現異常，可在剝離前將極片與雙面膠輕輕剝開1mm，再進行測試，拉伸距離數據范圍仍選取25～80mm，并保證這段范圍內極片測試曲線平穩。若測試曲線仍不穩定，則需重新取樣測試。

極片拉伸速度為50～200mm/min時，隨著拉伸速度的增大，剝離強度先下降、再趨于平穩，但從測試的數據穩定性來看，拉伸速度為100mm/min時，測試結果的標準偏差最小，而50mm/min時，測試的結果穩定性最差。這主要是因為當拉伸速度太慢時，雙面膠和極片接觸的時間長，所需的剝離強度大，且測試的曲線穩定性差。綜上所述，從數據準確性、時間成本和測試穩定性等方面考慮，選擇極片拉伸速度為100mm/min。

（3）輥壓次數對剝離強度的影響

在一定范圍內，剝離強度基本上不隨輥壓次數的增加而改變，表明壓輪在極片表面輥壓的次數，對負極極片的剝離強度影響不大，主要原因是輥壓后的負極極片在輥壓機上承受的大壓力，已使活性物質和集流體緊密結合，測試所用的壓輪壓力很小，只起到將極片粘結在雙面膠上的作用，并不會改變涂層的剝離強度。從測試的數據穩定性來看，當輥壓次數為3次時，相對標準偏差最小，僅0.96%，因此選擇壓輪在極片表面輥壓的次數為3次。

工藝因素影響：

（1）輥壓速度

不同輥壓速度輥壓后，極片厚度的差異不明顯，相對標準偏差僅有0.25%;但是極片的剝離強度差異明顯，相對標準偏差高達11.89%。當輥壓速度從5m/min增加到70m/min時，剝離強度從10.89N/m，降低至8.64N/m，平均降低了20.66%。這主要是因為在工藝要求一致的情況下，輥壓速度越快，極片與壓輥的接觸時間越短，極片反彈的可能性越大，導致剝離強度降低在一定范圍輥壓速度(5～70m/min)內，活性物質與集流體仍表現為黏性時，輥壓速度慢，延長了壓輥與極片的接觸時間，極片承受壓力的時間延長，從而提高了剝離強度。反之輥壓速度越快，負極片的剝離強度越低。當輥壓速度為5m/min時，極片強度達到最大。

（2）存放時間

從圖2可知，無論是輥壓前還是輥壓后的負極片，剝離強度隨著時間的推移先下降，然后趨于平穩，最后再下降。輥壓前后，極片存放11d后，剝離強度平均降低了18.99%。輥壓后極片存放11d后，剝離強度平均降低了12.05%。這主要是負極片中的羧甲基纖維素鈉(CMC)吸濕造成的。CMC具有強吸濕特性，吸濕程度與大氣溫度以及相對濕度有關，當到達平衡后，就不再吸濕。若將極片放置在濕度為20%的環境中，未進行干燥處理，極片中的活性物質會隨著時間的變化而變性，因此生產中輥壓后的負極片，需要存放在真空干燥箱里，或輥壓后立即轉運至下一道工序，降低負極吸濕掉料的風險。綜上，極片剝離強度存放1d內達到最大。

（3）SBR含量

從圖4可知，隨著負極漿料中SBR含量從1.25%增大到2.99%，輥壓前極片剝離強度從11.07N/m上升至97.33N/m，平均提高了779.22%;輥壓后極片剝離強度從9.20N/m上升至41.77N/m，平均提高了354.02%。但是極片柔韌性也隨之變差且易斷裂。這主要是因為:①隨著漿料中SBR含量的增加，與集流體直接接觸的黏結劑密度增大，因此極片剝離強度增大；②隨著漿料中SBR含量的增加，極片涂覆烘干后黏結劑含量在極片單位體積內增加，使活性物質和導電劑結合的更緊密，孔隙變小極片彎曲后恢復能力變差，導致極片柔韌性變差。

（4）合漿工藝

粘結劑在漿料中是否均勻分散對極片的剝離強度起著至關重要的的作用，通過合理的工藝值得均一的漿料有利于提高極片的剝離強度。

（5）涂布烘烤制度

高速烘干會使得粘結劑上浮，電極內部產生了非常顯著的濃度梯度。對于這部分的改善，可以從烘干制度進行考慮，烘烤制度分為三種，恒定烘干速率，遞增烘干速率，遞減烘干速率。相對于其他兩種烘烤模式，遞減烘干速率可以使粘結劑分布的更加均一，可以在提高效率的同時獲得更好的質量。

鋰離子電池的電極剝離強度對性能有著顯著的影響，因此探究剝離強度的影響因素十分必要，本文主要討論涂布工藝及漿料的影響。

烘干過程中電極內部結構變化

烘干的初始階段，各成分在電極中均勻分布。在干燥過程中，由于溶劑蒸發，電極膜收縮，在氣液界面處存在溶度梯度，在固結顆粒層的表面形成彎月面。溶劑通過毛細管力在石墨顆粒間進行向表面遷移，并且伴隨著顆粒層膨脹。SBR粘合劑和炭黑的顆粒尺寸至少比石墨小100倍，石墨顆粒間距足夠讓SBR及炭黑自由流動，溶劑流動會帶著聚合物及小顆粒一起遷移，使他們在電極的上層富集，當溶劑完全蒸發后，電極膜收縮停止。

烘干過程主要分為以下三個階段：

（1）空氣-膜界面處溶劑含量不斷下降，直至達到臨界濃度。

（2）從這個臨界點開始，空氣-膜界面處溶劑濃度保持不變，

（3）當溶劑進一步蒸發時，空氣-膜界面處溶劑溶度開始下降，直到膜形成。

烘烤速率對剝離強度的影響

由烘干過程分析知，在極片烘干過程中，SBR粘結劑及炭黑隨著溶劑蒸發而向表面遷移，那么烘烤速率對電極內部成分分布影響如何？

下圖為不同烘烤速率情況下，從集流體到氣液界面的粘結劑濃度分布情況，從圖可知，在低烘烤速率（LDR）的情況下，不同位置的粘結劑分布相對均勻，而在高烘烤速率（HDR）情況下，從集流體到氣液界面的粘結劑濃度不斷變大，在集流體與敷料區處粘結劑分布很少，這將直接導致剝離強度下降，此外電極阻抗也會相應增大。

涂布工藝的改進

在設計高能量密度電池時，電極厚度一般很大。根據烘烤過程的電極特性，DarjenLiu等人提出了一個新型的雙層涂布，分別設計兩種不同粘結劑含量的漿料，上涂層的粘接劑含量低于下涂層，通過增加下涂層的粘接劑含量來彌補粘接劑在干燥過程中向表面遷移帶來的影響。

下圖為不同涂布方案，其中80℃,150℃分別表示烘烤溫度，3.0wt%，3.5wt%，4.0wt%，4.5wt%，5.0wt%分別表示不同粘結劑含量的漿料涂層。

涂布面密度對剝離強度的影響

如果電極結構內顆粒的固定速度快于溶劑向電極表面的補償流動速度，則粘合劑的遷移現象將大大減少，濕涂層中溶劑量越小，溫度越高，溶劑的蒸發速度越快。

從下圖可以看出：

低面密度電極，電極阻抗基本上不受溫度的影響，這主要是因為溶劑總量低并且電極結構固化快，粘結劑不會有明顯的遷移。

高面密度電極則表現完全不一樣的特性，恒速蒸發階段很長，給粘結劑遷移提供了足夠的時間，隨著溫度升高，粘結劑和炭黑遷移現象加劇，導致剝離強度變差，并且電極阻抗也會增大。

在80℃下，不同面密度的剝離強度差別不大。

當達到110℃時，遷移速度將會增大，面密度增大到5.4mg/cm2，那么干燥時間會增大，這會給粘結劑提供足夠的遷移時間，當面密度進一步增大到12mg/cm2時，剝離強度會降低52%。

當溫度增大到130℃時，遷移現象會進一步加劇，導致剝離強度變差。

漿料對剝離強度的影響

固含量降低將會導致剝離強度降低，這主要是因為固含量降低后，需要更長的時間或更高的溫度進行烘干，這都將導致粘結劑的遷移現象加劇,導致剝離強度變差。粘結劑比例增大也可提高剝離強度。