隨著新能源汽車用動力電池市場的快速擴大和儲能市場的不斷發(fā)展，應用領域對電池的高安全性、高一致性、高合格率和低制造成本提出了更高的要求，如果繼續(xù)沿用過去半自動化、半人工的生產方式，產品將難以適應國際化競爭的需求。電池企業(yè)必須投入更多資源，通過技術創(chuàng)新、生產自動化和管理規(guī)范化，加快實現(xiàn)電池行業(yè)的智能制造。那么我國動力電池生產線將何時實現(xiàn)智能化？

我國動力電池生產線現(xiàn)狀

動力電池屬于高端制造業(yè)，需要極高的制造精度。受新能源汽車市場的正面影響，我國很多動力電池廠都引進了自動化設備，但近幾年國內的自動化生產線設備和電池測試設備技術與日韓相比，整體上差距還是很大，僅在單機自動化方面有些進步，并且基本都是高價從國外引進的。

據(jù)業(yè)內專家分析，出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因有很多，首先，設備制造商缺乏資金和技術，沒有能力升級改造，而國內電池生產企業(yè)采購設備基本屬于臨時抱佛腳，不提前投入研發(fā)，只是在產能無法滿足訂單需求，急需擴大生產規(guī)模時采購設備，因此，基本沒有時間與設備制造商共同開發(fā)適合自己的生產線；其次，電池生產企業(yè)缺乏總體設計人員，同時擔心把生產工藝告訴制造商會泄露商業(yè)秘密，不愿聽制造商的建議，通常只給設備使用范圍，很少提設備之間的銜接要求，而設備制造商沒有開發(fā)的主動權，因此也不愿對開發(fā)新技術投入太多。

據(jù)悉，日本的電池企業(yè)為了縮短開發(fā)周期、保持在行業(yè)內的競爭力，與產業(yè)鏈上游的新材料企業(yè)、設備制造企業(yè)合作很緊密，通常是共同開發(fā)、共同生產。

動力電池是一個技術、資金高度密集的行業(yè)，電池企業(yè)應學習日企的經驗，加大技術、資金的投入，和產業(yè)鏈上游的設備制造商、材料商一起，對行業(yè)急需的共性設備進行共同開發(fā)和生產，以實現(xiàn)動力電池產線自動化和智能化；另外，針對我國自動化工業(yè)設備落后的現(xiàn)狀，政府部門也應該給與資金扶持，引進關鍵技術設備，讓企業(yè)提前研發(fā)、集中攻關和升級改造。

今年年初，工信部聯(lián)合行業(yè)內外九家企業(yè)投入5億元資本金組建動力電池研發(fā)平臺就是一個很好的嘗試，應該持續(xù)大力推進。只有政府、企業(yè)甚至科研機構共同發(fā)力，才有可能實現(xiàn)動力電池生產線智能化的目標，并最終破解了動力電池“一致性”的難題。

三大途徑助動力電池企業(yè)實現(xiàn)智能化制造

通常來講，動力電池廠商想要實現(xiàn)產品的智能化生產就要通過MES系統(tǒng)的實施、先進自動化設備和機器人的使用來實現(xiàn)。

動力電池企業(yè)要想實現(xiàn)智能化制造，就要借助制造執(zhí)行系統(tǒng)(ManufactoryExecutiveSystem，簡稱MES)來實現(xiàn)實時質量監(jiān)控、工藝著重參數(shù)監(jiān)控、產量及質量的實時查詢、生產過程的可追溯性、無紙化生產管理。

要通過實施MES系統(tǒng)提高產品質量和產量，就要做到以下幾點：

對原材料數(shù)量、重量、溫度等信息的管控由人工計算控制，替換為MES系統(tǒng)綜合控制，縮減備料周期，進而縮短生產周期；

將容易出錯、緩慢的手工操作工位更換為自動化控制設備并與MES系統(tǒng)集成，實現(xiàn)電芯性能數(shù)據(jù)的自動采集，提高數(shù)據(jù)的精準度、提高產品質量；

由原先的人工紙張記錄數(shù)據(jù)方式更改為在MES系統(tǒng)中錄入，減少紙質化數(shù)據(jù)、減少產線人員勞動力的使用，快速地展現(xiàn)產線生產數(shù)據(jù)和各工位不良率數(shù)據(jù)，方便品質管理人員簡單、快捷地分析產品質量，并對產線和工藝進行完善和改造，并最終趨向智能化制造。

根據(jù)一些動力電池工廠實施MES系統(tǒng)所達到的效果來看：

實施MES系統(tǒng)后，電池生產原材料段在為CELL段備料方面實現(xiàn)了前后及時反饋機制，能夠節(jié)省約50%的備料時間，且對于電芯或電池來說，通過MES系統(tǒng)的綜合追溯功能，可以做到有源(材料)可溯。

電池生產線自動化設備和機器人的使用，給工廠節(jié)省了80%的勞動力；在整個CELL段和PACK段，生產周期也縮減了30%以上；PACK之后成品電池的質量得到了大幅提升，不良率降低了約10個百分點，使整個生產更趨于智能化。

所以，智能化得生產線不僅能夠提高動力電池的產品質量和產量，為企業(yè)節(jié)約成本和生產周期，還能最終破解動力電池“一致性”的難題。

動力電池智能生產線成效初顯

目前國內最先進的智能生產線已投入使用。2015年12月，中航鋰電精益三廠的全自動動力鋰電池生產線試生產，使其成為國內鋰電池行業(yè)唯一使用全自動生產線的企業(yè)，據(jù)中航鋰電負責人王棟梁介紹，“以前30個人一天可以做48個模塊；現(xiàn)在有了機器人，10個人一天就能做260個模塊，生產效率大大提升。智能生產線不僅節(jié)省了人工成本，更重要的是還減少了人工與產品的接觸，減少人為因素影響，有利于電池的標準化生產。”

中航鋰電鋰離子動力電池生產線的監(jiān)控室

此外，某些企業(yè)也加大了在動力鋰電池自動化產線的戰(zhàn)略布局。贏合科技先后通過收購新浦自動化、設立慧合智能科技有限公司和鼎合智能裝備有限公司、募資8.9億元投建“全自動動力鋰電池生產線產能建設項目”，并提出在現(xiàn)有的鋰電產線自動化技術基礎上，結合MES技術、鋰電產線視覺控制技術及鋰電產線智能機器人，實現(xiàn)“整線設備+機器人+軟件控制”的智能化解決方案。

電池中國網認為，目前國內新能源汽車市場正初步形成，人們對動力電池的品質要求越來越高，需求也再不斷的加大。實現(xiàn)動力電池生產線的智能化是動力電池制造企業(yè)今后發(fā)展的必經階段。國內很多電池企業(yè)意識到了智能化生產的重要性，并提出了相關的智能化解決方案。在CIBF2016展覽會期間，300多家國內外電池設備制造商將展示各種自動化的生產設備以及完整的智能化制造工廠的解決方案。我們有理由相信，動力電池的智能化生產將會很快在國內實現(xiàn)。