針對退役的動力鋰電池，有兩種可行的處理方法，一種是直接作為工業廢品，進行報廢和拆解，提煉其中的原材料，實現原材料的循環利用，這方面已經有一些國內的公司進行商業化運作；另一種方式，則考慮退役的動力鋰電池，雖然已經不滿足汽車的使用條件，但仍然擁有一定的余能，其壽命并未完全終止，可以用在其他領域作為電能的載體使用，從而充分發揮其剩余價值。

相對而言，梯次利用更能夠發揮產品的最大價值，實現循環經濟的利益最大化，是更為綠色和環保的做法。但梯次利用所面對的難題和挑戰也非常的多，假如不能有效解決，就不能實現真正的產業化。

1.電池拆解

動力鋰電池退役時，是整個pack從車上拆解下來的。不同的車型有不同的電池pack設計，其內外部結構設計，模組連接方式，工藝技術各不相同，意味著不可能用一套拆解流水線適合所有的電池pack和內部模組。那么，在電池拆解方面，就要進行柔性化的配置，將拆解流水線進行分段細化，針對不同的電池pack，在制定拆解操作流程時，要盡可能復用現有流水線的工段和工序，以提高作業效率，降低重復投資。

在拆解作業時，不可能完全實現自動化，必然存在大量的人工作業，而pack本身是高能量載體，假如操作不當，可能會發生短路、漏液等各種安全問題，進而可能造成起火或爆炸，導致人員傷亡和財產損失。因此，采取什么樣的措施和方法，確保電池拆解過程中的安全作業，是梯次利用的一個重點。

2.剩余壽命預測

這里分兩種情況考慮，一種是動力鋰電池在服役期間，其相關運行數據有完整記錄，那么當梯次利用的廠商拿到這些數據之后，結合電池的出廠數據，可以建立電池模組的簡單壽命模型，能夠大致估算出，在特定運行條件下電池模組的剩余壽命(根據所設定的終止條件)。

另一種情況就惡劣的多了，動力鋰電池的使用情況并無數據記錄，僅有出廠時的原始數據(如標稱容量、電壓、額定循環壽命等)，使用過程未知，當前狀態未知。當梯次利用的廠商拿到電池后，如何判斷其健康狀態和剩余壽命呢？這就要對每個模組進行測試，先明確其當前的健康狀態，然后要根據測試數據和出廠時的原始數據，建立一個對應關系，根據不同的材料體系，大致估算其潛藏的剩余價值。

第二種情況，梯次利用的成本會提高很多，測試設備、測試費用、測試時間、分析建模等，都會新增不少的成本，導致梯次利用的經濟價值降低。基于有限的數據，對剩余壽命的預測也是不準確的，這無疑又會新增梯次利用產品的品質風險，使得產品的生命周期成本較高。所以，如何做到快速無損的檢測，是該種情況下梯次利用的關鍵所在。

3.系統集成技術

梯次利用，最合理的應該是拆解到模組級，而不是電芯級，因為電芯之間的連接通常都是激光焊接或其他剛性連接工藝，要做到無損拆解，難度極大，考慮成本和收益，得不償失。

不同批次的電池模組，甚至來自不同廠商的電池模組，如何在同一系統中混用？這里面有幾個系統集成技術必須著重考慮并解決：

1)分組技術

要對不同的電池模組建立數據庫，根據材料體系、容量、內阻、剩余循環壽命等參數重新分組。分組參數設定要合理，過大不好，模組離散性大，成組為系統后，對系統性能和壽命影響很大；過小也不行，分組過于嚴格，會導致可匹配的模組少，系統集成困難，產品成本很高。

2)成組技術

什么類型的電池模組可以成組為系統，這要結合產品定位和目標市場(高端？中端？低端？)，現有電池模組等級和類型，以及產品開發具體目標(性能，壽命等)，建立一個系統級模型，推算出相關的匹配系數，確定產品的總體方法。

3)系統柔性設計

這里有兩個方面要考慮：系統結構方面，要充分考慮不同模組可能具有不同的尺寸，重量和串并聯數，那么系統內部的結構設計應該是在X，Y，Z軸方向都有很大的彈性，以兼容不同的模組，固定方式既要考慮緊固性和可靠性，又要考慮彈性和便于快速裝卸；模組的線束連接方面，多柔性化考慮，做到可快插和快換。

4.電池管理系統的魯棒性

(鋰)電池管理系統的設計，一直是個專家級的難題，直到目前為止，也沒有哪個公司在這個領域做到相當的成熟，最多實現了產業化而已。針對電池組的優化管理，尚無非常有效的解決方法，因為電芯并不是一個特性比較明確的物理系統，而是一個在不斷變化的化學系統，其各項參數都和運行工況、外部環境、內部劣化速度相關，隨時間在不斷的變化。國外在算法和理論研究方面走的比較早，在工程方面也有深厚積累，所以產業相對成熟。國內在BMS軟硬件研發方面，起步較晚(最近幾年的事情)，理論研究不足，工程應用是小步快跑，整體資源投入不足，各家公司都還沒有非常穩定可靠的解決方法。

在梯次利用領域，BMS所要面對的情況，比汽車領域更為復雜。面對各種化學體系、各種規格和批次、各個生產廠商、各種健康狀態的電池模組，如何進行有效的管理，確保他們在今后的歲月中健康工作，安度晚年？

在硬件方面，應確保BMS的硬件歸一化設計，兼容各種不同的模組，而不必針對不同的模組和產品，開發多種規格的硬件產品。這樣可以簡化BMS的硬件開發、升級和維護，降低產品的成本。在軟件方面，要做到底層軟件模塊化、標準化和固定化，應用層軟件做到模塊化、標準化和智能化，能夠自適應各種類型的模組，并能夠自我學習，在運行過程中為模組和電芯建立模型，做到智能化的監控、預測、診斷、報警和各類在線服務。軟件的升級可在線進行，并可遠程升級。

5.成本控制

毫無疑問，成本是梯次利用的最大優勢，也是梯次利用經濟效益的來源。那么如何做到良好的成本控制，將系統成本做到新電池產品的三分之一，甚至五分之一，將直接決定梯次利用是否能夠發展成為一個龐大的產業。

在原材料環節，如何以較低的成本拿到電池pack，如何降低pack和模組拆解的難度，如何針對不同pack復用流水線和工藝，如何簡化測試，如何建立電池模型等，都會影響后續的產品成本。

在產品開發環節，如上面所講，系統集成是關鍵，電池模組混用、系統柔性化設計、BMS魯棒性設計等，都能有效降低產品物料成本。

在產品的運維環節，如何確定合理的質保年限，做到智能化的管理，遠程診斷和維護等，都會影響產品的生命周期成本。

6.產業鏈整合

動力鋰電池的梯次利用產業鏈，涉及到用戶(車主或商業運營單位)、車企、動力鋰電池公司、梯次利用公司，如何創造一個共生共贏的產業鏈生態圈，是必須要考慮的。

假如僅僅是后端的梯次利用公司獲利，那么用戶、車企、以及動力鋰電池公司，就沒有足夠的動力去參和和推動動力鋰電池的梯次利用，產業規模就難以起來。

這既要政府層面建立相關規范和標準，也要產業鏈各環節的公司，一起緊密合作，嘗試成立電動汽車后市場的產業聯盟，大家一起來參和，才能推動產業健康發展。

7.商業模式創新

有關動力鋰電池的梯次利用衍生產品，客戶在知情的情況下，會對產品的性能、壽命、可靠性、安全性等心存疑慮，產品的推廣會存在一定的阻礙。在產品的推廣和應用方面，要充分考慮客戶的現狀和訴求，多種商業運作方式相結合，在充分幫助客戶獲利的基礎上，獲得自己的利益。可充分借鑒其他行業的一些成功相關相關經驗，如分期付款、分時租賃、盈利后結算、托管運營、甚至免費供貨(靠后續增值服務)等，探索梯次利用方面的有效商業模式。