目前，艾蘭特現有SMT應用檢測、電池行業(yè)檢測、鋁鑄件檢測三大系列業(yè)務。其中，艾蘭特自主研發(fā)的X-RAY無損探傷檢測儀在鋰電池行業(yè)得到了廣泛應用。

基于提升產品性能和自動化生產提速的要求，X-RAY檢測設備替代人工檢測已經成為當前鋰電池生產制造的必然趨勢。

通過對大批量鋰電池電芯進行100%精確檢測，自動識別電芯中出現的極片錯位、短路等情況，從而有效提高鋰電池產品一致性和良品率，自動化、智能化的鋰電池X-RAY檢測設備成為了動力電池企業(yè)批量生產鋰電池必不可少的設備。

12月19-21日，“利元亨?2018高工鋰電&電動車年會”將在深圳維納斯皇家酒店(寶安沙井)舉行，在鋰電設備行業(yè)格局快速變革的背景下，設備企業(yè)如何應對來自技術的嚴峻挑戰(zhàn)、成本管控及服務品質的提高，如何在殘酷競爭中激流勇進，是本屆年會的重要議題。

X-RAY檢測設備企業(yè)深圳市艾蘭特科技有限公司(下稱“艾蘭特”)是本次大會的贊助商之一。

艾蘭特成立于2008年，是美國ELT集團下屬子公司，總部位于美國內華達州，是一家專門從事X-RAY、光學儀器等檢測儀器的研發(fā)、生產、銷售的高科技公司，自主產品有微米及納米級X光管，X射線影像增強器、X-RAY無損透視檢測儀。公司專業(yè)致力于為PCBA、SMT組裝、半導體器件、鋰電池、汽車電子、太陽能、LED封裝、五金壓鑄、連接器、輪轂等行業(yè)提供量身定做無損檢測的解決方案。

目前，艾蘭特現有SMT應用檢測、電池行業(yè)檢測、鋁鑄件檢測三大系列業(yè)務。其中，艾蘭特自主研發(fā)的X-RAY無損探傷檢測儀在鋰電池行業(yè)得到了廣泛應用。

目前，鋰電行業(yè)圓柱電池一條產線的產能已經可以達到200ppm，每天的產能在15萬枚左右；而鑄造行業(yè)一條產線的產能在10ppm左右，每天產能接近1萬件。人工檢測的方式已遠遠不能滿足當前產能的要求，因此采用機器視覺技術取代人工檢測、并采用自動上料、分檢、下料則是當前無損檢測設備發(fā)展的必然趨勢。

與傳統(tǒng)的人工檢測和老舊的檢測設備相比，X-ray無損檢測可以在不損害或不影響被檢測對象使用性能,不傷害被檢測對象內部組織的前提下，利用某種物理方法探測材料內部結構異常或缺陷的方法，從而提高了檢測速度和精準度，并節(jié)省人工成本，提高產品質量。

而艾蘭特X-ray全自動在線無損檢測設備利用機器視覺技術提高了檢測速度和精準度，對造成產品質量出現問題的原因提供分析和判斷，使產品的生產流程和生產工藝得以改進，自動檢測、自動識別、自動判定、自動分選功能。同時還能自動判斷良品和不良品，提高了整體檢測產能。檢測結果具有穩(wěn)定性、正確性、一致性，圖像具有杰出的清晰度、自動編程檢測、軟件自動檢測分析、優(yōu)良的實用性。

其中，艾蘭特的圓柱電池x-ray全自動在線檢測設備--MFX100LI，采用X光透射原理，穿透電池內部，對圓柱電池極耳內部結構和正負極片的覆蓋進行全自動在線檢測分析，通過軟件自動檢測判斷，自動檢測18650/26650電池中負極耳和殼壁的情況(間距、觸碰距離、極耳的彎折狀態(tài)等)。采用高速定位傳輸機構設計，檢測速度產能達到120PPM以上，測定重復精度S=±50μm以下。

同時該設備采取模塊化設計、擴展性強，實現自動上下料、自動判定、數據儲存和不良品識別、篩選分選等功能，實現整個測試過程的自動化控制。

據了解，艾蘭特在疊片、圓柱、軟包等系列X-Ray檢測設備均推出全自動化檢測設備，其產品得到了越來越多國內外大型電池企業(yè)的認可，并持續(xù)導入實際生產中。

目前艾蘭特客戶包括萬向A123、河南鋰動、安徽信義電源、三星、超霸、優(yōu)科科技、東莞艾天電池、欣旺達、威星能源、卓能新能源、振華新能源、光宇集團、耐普恩等電池企業(yè)。

艾蘭特經理劉啟龍對高工鋰電網表示，隨著整個電池行業(yè)生產技術水平的提升，電池行業(yè)的競爭愈加激烈，因而對X-RAY檢測設備的性能提出了更高的要求。而艾蘭特可根據客戶的需求針對性的研發(fā)新型產品，使客戶產品性能得到提升，進而提升艾蘭特的市場競爭力。