配料

1

溶液配制

a)PVDF(或CMC)與溶劑NMP(或去離子水)的混合比例和稱量;

b)溶液的攪拌時間、攪拌頻率和次數(及溶液表面溫度);

c)溶液配制完成后,對溶液的檢驗:粘度(測試)\溶解程度(目測)及擱置時間;

d)負極:SBR+CMC溶液,攪拌時間和頻率。

2

活性物質

a)稱量和混合時監控混合比例、數量是否正確;

b)球磨：正負極的球磨時間;球磨桶內瑪瑙珠與混料的比例;瑪瑙球中大球與小球的例;

c)烘烤：烘烤溫度、時間的設置;烘烤完成后冷卻后測試溫度。

d)活性物質與溶液的混合攪拌：攪拌方式、攪拌時間和頻率。

e)過篩：過100目(或150目)分子篩。

f)測試、檢驗：

對漿料、混料進行以下測試：固含量、粘度、混料細度、振實密度、漿料密度。

涂布

1

集流體的首檢

a)集流體規格(長寬厚)的確認;

b)集流體標準(實際)重量的確認;

c)集流體的親(疏)水性及外觀(有無碰傷、劃痕和破損)。

2

敷料量(標準值、上、下限值)的計算

a)單面敷料量(以接近此標準的極片厚度確定單面厚度);

b)雙面敷料量(以最接近此標準的極片厚度確定雙面的極片厚度。)

3

漿料的確認

是否過稠(稀)\流動性好,是否有顆粒,氣泡過多,是否已干結.

4

極片效果

a)比重(片厚)的確認;

b)外觀:有無劃線、斷帶、結料(滾輪或極片背面)是否積料過厚，是否有未干透或烤焦，有無露銅或異物顆粒;

5

裁片

規格確認有無毛刺，外觀檢驗。

制片(前段)

1.壓片：

a)確認型號和該型號正、負極片的標準厚度;

b)最高檔次極片壓片后(NO.1或NO.1及NO.2)的厚度、外觀有無變形、起泡、掉料、有無粘機、壓疊。

c)極片的強度檢驗;

2.分片：

a)刀口規格、大片極片的規格(長寬)、外觀確認;

b)分出的小片寬度;

c)分出的小片有無毛刺、起皺、或裁斜、掉料(正)。

3.分檔稱片：

a)稱量有無錯分;

b)外觀檢驗：尺寸超差(極片尺寸、掉料、折痕、破損、浮料、未刮凈等)。

4.烘烤:

a)烤箱溫度、時間的設置;

b)放N2、抽真空的時間性效果(目測儀表)及時間間隔。

制片后段

1.鋁帶、鎳帶的長度、寬度、厚度的確認;

2.鋁帶、鎳帶的點焊牢固性;

3.膠紙必須按工藝要求的公差長度粘貼;

4.極片表面不能有粉塵。

蓋帽

1.裁連接片：測量尺寸規格、檢查有無毛刺、壓傷;

2.清洗連接片：檢查連接片是否清洗干凈;

3.連接片退火：檢查有無用石墨粉覆蓋，烤爐溫度，放入取出時間;

4.組裝蓋帽：檢查各種配件是否與當日型號相符，裝配是否到位;

5.沖壓蓋帽：檢查沖壓高度及外觀;

6.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，防止不良品流入下一工序;

7.折連接片：檢查有無漏折、斷裂、有無折到位;

8.點蓋帽：檢查有無漏點、虛點、點穿;

9.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復核，防止不良品流入下一工序;

10.套套管：檢查尺寸、套管位置;

11.烘烤：烘烤溫度、時間、烘烤效果。

卷繞

1.各型號的識別、隔膜紙、卷尺的規格、鋼(鋁)殼的卷繞注意事項;

2.結存極片的標識狀態;

3.點負極的牢固度(鋼、鋁殼);鋁殼正極的牢固性、負極的外觀;

4.絕緣墊片的放置;

5.折、壓合蓋帽(鋁殼)注意雜物外露和鋁殼外觀的維護;

6.定蓋工位：偏移度。

焊接

1.鋼、鋁殼電池焊接時注意沙孔;

2.焊接鋁殼的調試、焊接時抽查的測試;

3.檢漏工位;

4.打膠。

注液

1.各種型號注液量;

2.手套箱內的濕度和室內濕度;

3.電池水分測試及放氣和抽真空時間;

4.烘烤前電池在烤箱放置注意事項;

5.烘烤12小時后電池上下層換位;

6.電池注液前后的封口。

檢測

1.分容、化成參數的設置;

2.化成時電解液流出員工有沒有及時擦掉;

3.監督生產部新員工的操作;

4.注液組下來的電芯上注液孔是否有膠紙脫落;

5.各種實驗電池是否明顯標識區分;

6.提前亮燈的點要查明原因;

7.爆炸后該點的校對;

8.鋼、鋁殼柜的區分;

9.封口時哪些型號要倒轉來擠壓

10.封口擠壓是否使鋁電芯變形;

11.封口后上否及時清洗;

12.夾具頭是否清潔，是否有銹蝕;

13.連接電腦的柜子爆炸后電壓的查詢，該點電壓電流曲線的情況匯的;

14.擱置、老化和封口區的環境溫濕度。