目前動力電池的安全性其實是一個很敏感的話題。

新能源汽車近期頻繁出現電池組問題并發生了相關的召回事件，讓純電車型的安全性問題再次被推上風口浪尖。

一味的追求提升電池能量密度是目前國內絕大多數新能源車企所熱衷的事情，但如何在能量密度、安全性、高效及耐用性之間尋找到一個最佳平衡點，是目前丞待解決的難題。

近日前途汽車舉辦了關于動力電池安全性問題的座談會，原國家863電動車重大專項動力電池測試中心主任王子冬分享了他的觀點。

關于動力電池的安全性問題，可以從三個方面來解析，一個是動力電池產業發展趨勢，二是什么是動力電池安全性，三是動力電池安全性問題。

王子冬表示，目前國內經常出現的一種觀點，就是純電車型要單純以續航里程為評定標準，這一觀念其實是片面的，比如說，某電動車續航里程達到了800公里，續航里程看似很遠，但這并不是這款車型的主要優勢，帶多少電走多遠才是關鍵，如果與燃油車相比，電池組和油箱有很大的差異，電池組有電和沒電，重量沒有差一點，但是油箱加滿了，跑完了之后重量沒有了，所以汽車是越跑越輕，電動車越跑越重，因為電池帶的電少出的力反而大，增加電池容量換取高續航里程的方法并不可靠，這將會帶來很多的副作用，電池越加大的同時，帶來的副作用也越大，在技術上就越被動，這是一種不好的趨勢。

而關于動力電池安全性，王子冬認為，十年的積累和探索，現在的新能源汽車應該滿足目前的推廣要求，但我們發現了一些問題，技術這些年沒有明顯的進步。提升電池能量密度是目前的一個通用技術路徑，但能量密度越高，安全性越差卻是公認的，很多人說希望電池能量密度增高，同時安全性也保持同樣的水準，這本身就是矛盾的。所以，我們只能求得平衡。

純電汽車的安全性之所以備受重視，原因在于，我們可以掌握燃油車出事的規律，即便燃油泄露，也不一定會自燃。但是電動車燃燒起火的規律并沒有被掌握，一旦起火，電池艙是密閉的，又幾乎沒有辦法滅火。在沒有掌握鋰電池著火規律之前，把控能量密度很關鍵。安全性是我們不能忽視的問題。

談及影響電池循環壽命的因素，王子冬說，溫度、電流是主要因素。溫度對它損傷最大，現在要做的一點是不管溫度怎么變，電池都能正常工作，要攻下這個難關。

電流太大損傷也大，還有充放電。我們發現國外電池中，明明說可以走180公里，實際開就只能140公里，他說是為了保護電池，國內往往追求充一次電走得越長越牛，其實完全錯了，因為放電深度越深的時候，對電池的損傷非常大。

快充對電池的損傷是很大的，目前的設計方案，要想快充，改變電池結構，以及使用更適合快充電的材料，會降低電池的壽命。

追求能量密度的情況下，還追求便宜，國家說補貼1塊錢，那有些廠家就把1塊錢當電池的價格了，這種情況下，大家不會選擇成本高的做法，一定選擇成本低的，成本低的時候不適合快充，快充以后就出問題。

除了動力電池本身，還有哪些電池安全性值得我們關注呢？

一是電芯在制造過程中的安全性，二是電池組集成過程中的安全性，三是儲存過程中的安全性，四是運輸過程中的安全性，五是使用過程中的安全性，六則是動力電池的回收問題。

針對這些問題，王子冬認為，做動力電池是否系統、是否科學是重中之重。

王子冬還糾正了一個普遍存在的觀點，就是電動車著火，不一定是電池的原因。有的時候電池也是被著火，為什么說是被著火呢？很多時候電動車著火并不是電池出了問題，比如充電不好、管理不好、散熱不好，就會點燃電池，所以電池很冤，其實電池是被著火。

聊到前途汽車的時候，王子冬持肯定態度：一個敢做跑車的企業，一定有獨到之處，曾經我說過，前途做動力汽車系統這件事情，在中國，他們超過了所有車企，因為理念對了。像跑車這種新能源汽車，它的電池一定要適合大電流放電，否則就容易被著火。

再有一點就是前途汽車在冬天的續航里程。

我們很少聽到有人質疑前途K50(參數|圖片)。因為前途K50是跑車，本身就是大電流，同時在溫度不同的時候，變化并不是特別大。

最后，王子冬進行了總結，他說：第一，新能源產業存在很大的泡沫，產能過剩；第二，需要系統好好配合。整車企業，電池企業、材料企業、用后回收以及多學科協調一致；第三，一體化設計問題。我們現在都在第一階段，真正達到一體化在三階段，全面測試，通過測試要找到這些問題的平衡，這是很重要的。這些參數和系統的平衡最重要，安全性第一位，可靠性要重視，在保證的情況下談成本；第四，加快回收的能力。有可能對環境造成第二次污染。

座談會結束后，AM車鏡不由想起了10月底舉辦的"前途汽車×華特電動探訪之旅"。那次，前途汽車首次向媒體展示前途K50的動力電池工廠，并向媒體詳解前途汽車在三電技術領域長期的技術探索和創新。那么華特電動工廠，有哪些優勢呢？

華特電動率先摒棄磷酸鐵電池

隨著新能源汽車產業的發展，動力電池系統作為電動汽車核心部分成為行業關注的焦點。華特電動作為前途體系下的三電系統核心業務模塊，在技術發展路徑的探索中，華特電動摒棄單純追求提升電池能量密度的方式，而是選擇在能量密度、安全性、高效及耐用性之間尋找最佳平衡。

在動力電池領域，華特電動是國內較早起步的企業之一，早在2010年便開始聚焦于動力電池研發。2013年，當磷酸鐵鋰電池還是市場主流的時候，華特電動憑借對三元鋰電池前景的前瞻性預判將其作為主要發展方向，并確立了基于軟包電芯的標準箱為基礎的發展路線。2017年底，華特電動生產線實現量產。

構建電池系統多維平衡

RESS系統由標準箱串聯構成，包括機械、熱管理、電池管理（BMS）、電氣四大子系統。RESS系統采用高性能NCM三元鋰電池，電池組能量密度達134.35Wh/kg，并實現了遠超過行業標準的安全性、高效及耐用性。

安全性方面，得益于采用高強度SMC復合材料殼體的標準電池箱，RESS系統的電池碰撞性能測試的成績高于國標30%，并且達到IP67的防護等級要求。此外，由于標準箱內采用粘彈性連接體系，保證了電池在震動沖擊、顛簸的條件下依然可以保持較高的安全性。

在高效方面，RESS系統利用液冷/液熱式熱管理模式組成的熱管理系統解決方案，使車輛在-30℃環境下靜置24小時，熱管理開啟20分鐘百公里加速時間提升50%；在45℃環境下靜置12小時，熱管理開啟20分鐘百公里加速時間便可達到最優，從而保證高效的性能輸出。同時，標準電池箱的密閉殼體與電池熱管理系統的高效協同保證了電芯溫度的一致性，也為電池性能的高效實用提供可靠保障。

在耐用性方面，RESS系統采用分布式BMS軟硬件架構，通過分箱控制的方式監控每一個電池箱全壽命周期內的電池數據，為電池診斷提供高效的數據支持，提高診斷效率。BMS與電池熱管理系統的配合也極大提升電池組的可靠性及耐用性，使車輛5年內電池系統容量衰減可以控制在5%以內。此外，電池標準箱內的電芯串并結構和數量可根據需要進行組配，適用于不同車型，為華特電池裝配前途汽車后續車型奠定堅實基礎。

全方位質量管控

作為一個現代化工廠，自動化的生產線以及嚴苛的生產、檢驗過程自然不可或缺。為了保障所生產電池的優良品質，華特電動已建立起年產52萬個標準電池箱的自動化生產線以及嚴苛的質量管控體系。

為了保障電池產品的一致性，華特電動自主設計了具有自主技術優勢的流水線。在該流水生產線上，36臺智能機器人，5臺激光焊機以及2臺大功率充放電檢測設備高效協同，使其一個標準電池箱的生產節拍僅需72秒。

該條生產線采用自主研發的銅鑲鋁焊接工藝，極大提升了焊接效率及質量，該項技術受到眾多國內外行業專家的重視和好評。此外，該條生產線還采用激光變頻焊接工藝來保證熱熔速度，保證焊接一致性，以確保電池組質量。目前，華特工廠的生產效率和生產節拍在整個行業來說是最高的，自動化程度、生產效益在國內名列前茅。

為全方位管控電池質量，華特電動的質量管控體系不僅在電池系統的生產過程，還將監管體系延伸到原材料供應商，并制定完善管控制度。

華特電動所使用供貨原料必須為同一廠家同一型號同一批次，并嚴格區分不同時期的供貨進行電池組裝。華特電動會向供應商配備專門的質量管控團隊進行駐場監控，日夜值守，檢查溫度、濕度管控、檢查設備、檢查人員操作規范性、檢查作業指導書完備性、檢查入料出庫情況等，來保障產品品質。

掌握三電核心技術、自主建設電池系統生產線，是前途汽車全產業鏈布局的重要一環。從2010年華特電動車整車事業部成立到2017年生產線實現量產，華特電動這幾年的發展無疑代表了國內電池技術發展的最高標準，特別是在安全性、可靠性方面的研究上，華特電動走出了一條不一樣的道路，摒棄單純追求提升電池能量密度的方式，而是選擇在能量密度、安全性、高效及耐用性之間尋找最佳平衡。不隨波逐流，潛下心來確立自己的技術發展路徑，并為之努力，前途汽車的做法值得肯定。